今年以来，山能重装全面启动“质量效益年”活动，坚持以高端装备制造为目标，以标准化设计为突破点，以全面质量管理为载体，以质量信息化实施为助手，以精益化生产为路径，以精品工区推进为方式，以达产达效为阶段性诉求，以督察+研讨+动态质量绩效考核为手段的“4+4”管理模式，打造形成以技术、标准、品牌、服务为核心的质量竞争新优势。

山能重装树立“质量第一”价值导向，设立专职质量管理机构，建立“集团、公司、车间、班组、员工”五级全面质量管理体系，新增《质量网格化管理制度》《精品工区考核办法》《质量督查管理办法》等各项管控制度，优化《产品制造监理及技术服务管理办法》《质量风险抵押金管理办法》《外委、外协质量控制管理办法》《监理（质量监理）委派管理办法》等多项管理办法，构建以质量预警、停止见证点、停工令等为指导的网格化管理体系，实现人员机构双重管理，质量问题重点管控，重复问题彻底解决。

“质量管理是一项系统工程，要破旧立新，好的方面继承下来，不好的要彻底摒弃。目前，我们已经完成了全集团‘三机一架’和再制造质量标准的制定和完善……”山能重装党委副书记、执行董事刘玉果介绍，通过建立标准化、可视化、流程化的质量管控体系，促进职工良好行为习惯养成，不断提升产品质量。

山能重装瞄准高端，对标国家、行业标准，找出生产过程与国家、行业标准要求的差距，依据国内外一流产品制造标准，制定了核心产品企业标准和工艺规程，明确技术参数、生产制造、质量特性、检验标准等，全面推行可视化工艺，以“高端标准”倒逼人员技能、生产设备、质量检验、技术工艺、加工制造、物资采购等各环节提档升级，引领产品、服务、质量持续提升。

“目前，我们借鉴六大看板、41个精益流程先进做法，已建成液压支架结构件、油缸等17个精品工区，建立114个质量门、15个停止见证点，通过综合运用停止见证点、停工预警与停工令、质量监造周例会、专项质量检查、月度质量综合检查等多种管理手段，快速提升质量管理能力和产品质量。”山能重装质量监督管理中心主任刘方新介绍。

山能重装全面贯彻精益管理内涵，以建设精品工区为抓手，持续优化生产工艺流程，实现从脉冲式生产向预定节拍的“一字流”生产组织方式转变。同时运用ERP信息管理平台，推进精益质量信息化，实现精益生产、精益质量、精益服务协同管控，达到质量全过程信息化控制。

据介绍，目前ERP质量管理信息系统已经在新汶分公司全面运行并覆盖全集团使用。下一步，山能重装还将打造二维码质量追溯系统、原材料进厂检验系统、不合格品返工返修品系统、废品质量核算系统等多功能集成的精益化质量管理系统，实现源头可追溯、过程可控制，达到生产、效率、成本、质量有机统一。

产品质量提升给职工岗位技能提出了更高更严要求。山能重装统筹抓质量管控同时，有针对性地进行质量培训。今年以来，先后开展了岗位职责、过程质量控制与管理、可视化工艺、自检单、产品可追溯性等34项课题培训，同时实行全员质量绩效工资制，严格质量达标检查，对产品质量进行“脱胎换骨”优化，打造精品装备，提高质量自主管理能力。

“质量提升永远在路上。”刘玉果表示，山能重装将以抓铁有痕，踏石留印的决心和行动严抓产品质量，以质取胜提高产品市场竞争力，全力以赴保障能源集团高端装备需求。