三季度以来，鲁南装备深入贯彻落实上级工作部署要求，以“精益化管理、全流程管控”为手段，深化管理抓细节，严控源头促降本，全员创效激活力，努力扎住成本“失血点”，提升创效“造血点”，将精益管理渗透到生产各环节，推动精益管理工作做精、抓细、落实。
抓实细节 提升管理水平
以精益化管理为核心，以标准化管理为抓手，该公司结合现场实际，积极印发《精益生产现场建设工作方案》，对现场管理过程中的方案制定、布局优化、措施落实等全流程及各环节进行再梳理、再评估、再总结、再提升。期间，制定问题清单8项，实现闭环整改6项，持续补短板、强弱项；同时，该公司积极按照“6S”管理工作要求，将现场管理可视化管理作为实现精益生产的有效途径。利用看板在各工序、各车间、各岗位之间传送作业命令、质量标准、生产流程等重要信息，使岗位职工有效把控关键环节，牢固树立精益理念，时刻按照标准执行，准确实现各生产要素的合理配置，从而减少生产过程中的浪费，降低生产成本，切实将精益理念延伸到现场管理的全过程。
严控源头 助力降本增效
为实现“成本最小化、利润最大化”的目标，该公司坚持在内控管理上找突破，从生产源头入手，着力在材料进出流程管理上加大管控力度。按照“精、细、实、清”的工作标准，对各原材料仓库进行地毯式清点，通过“以账对物、以物查账”，对库内各类物资及配件进行逐项盘查，根据对照材料盘点表与实际的库存数进行分析，实现账、卡、物相符；通过编制《皮带机车间物资仓储管理规定》，对原材料领用过程中的单据填写、收发流程、库存管理等关键因素进行全面规范、完善和把控，确保领用合理、数量准确；围绕产品加工中材料利用率的提升，该公司还在各下料工序间建立了《材料利用率统计台账》，对领用板材实行“一板一号”管理，并详细记录每张板材余料重量和已下料工件明细，实现板材使用的动态跟踪和可追溯管理，有效提升材料利用率。
凝聚合力 激发创效热情
牢固树立“人人都是经营者，岗位都是利润源”的精益经营理念，该公司将精益化管理作为激发企业内生动力的有效工具，全面加快市场化经营机制的建立和完善，在原有“两化融合”工作的基础上，在各层级范围内签订承包协议、测算和修订定额体系，努力完善价格、计量和核算体系，进一步明确承包的范围、责任和目标；在部门和车间实行订单式管理，通过签订内部加工委托合同，对产品加工产量、质量、工期、安全、成本管控等重点考核指标进行划小核算单元，根据产品加工过程中的成本控制要素要求，划定5个成本费用控制点，实现降本增效的目的；同时，该公司将人工、辅材、水电气等日常使用费用，细分到车间、班组、岗位，实行全区域、全链条承包模式，按照成本费用倒逼机制，深化全员预算管理和主动性，推动成本管理向车间、班组、岗位和员工延伸，在企业上下逐步形成“人人都是经营者、人人都是创效者”的良好局面。
精益管理，关键在“精”，目标在“益”。下一步，鲁南装备将认清“出发点”，把握“关键点”，止住“出血点”，紧扣“落脚点”，全面加大与同行业先进企业、内部先进单位开展全业务、全流程、各环节、全要素的对标交流，总结对标先进的管理理念和工作方法，深挖内部潜能，强化成本管控，坚持把精益化理念贯穿于生产经营全过程，以精益化管理推动企业高质量发展。
