在枣矿集团蒋庄煤矿，没有魔法，却有点石成金的技艺；不见法术，却有化腐朽为神奇的匠心。一堆堆看似报废的刮板、弯曲变形的锚杆、磨损严重的刀齿，正在这里经历一场全方位的“重生之旅”。

修旧利废，“淘”出真金白银

“这东西在咱们手里，就没有‘报废’俩字！”机电设备制修厂三机班班长王明拿起一块刚修复的刮板，语气里透着自豪。他身后的工作台上，十多个“起死回生”的刮板整齐排列，每一处维修痕迹都是节约的烙印。

他算了一笔账：购买一块新刮板需345元，而对旧件进行拆解、修复、打磨、焊补，成本几乎可以忽略。一天修复十块，就能省下3000多元。

这种“锱铢必较”的节约意识，已成为工作常态。该矿将修旧利废作为挖潜增效的重要抓手，通过“技术修复+精细管控”双轮驱动，让曾经的“废铁堆”变成效益可观的“聚宝盆”。

针对磨损严重的破碎机刀齿，机电设备制修厂采用堆焊技术进行精密修复，仅修复一台破碎机的刀齿部位即可节约近1.6万元。选煤厂根据上井物资特点在原煤车间设立“井工杂物分拣回收站”，全面回收上井可用物资材料，仅一周就修复筛板15块，节约资金5092元。

攻坚克难，外委转内修“练内功”

降本增效，不仅要会“修”，更要敢“啃硬骨头”。蒋庄煤矿坚持“能自修绝不外委、能维修绝不购买”的原则，系统推动维修内化，鼓励各单位主动承揽维修任务，在实战中提升技术能力、积累核心经验。

今年，63^上07工作面急需采煤机，恰逢133^上01工作面的MG550/1315型采煤机升井待修，若送外委维修，需耗时一个月，将严重影响生产。为解燃眉之急，机电设备制修厂煤机班主动请缨，对该设备展开自主大修。从拆解诊断入手，先后完成了摇臂轴承更换、电控箱修复、行走箱调试等关键任务。经过15个日夜的连续奋战，一台“康复”如新的采煤机被准时交付至63^上07工作面，不仅保障了生产接续，还节约了外委费用28.72万元。

类似场景不断上演，自主维修逐步从“选择题”变为“必答题”。1月19日，从田陈煤矿调拨的三一重工EBZ318掘进机到矿，液压车间立即组建突击队，实行三班倒抢修。工友们轮番上阵，对照图纸一点点排查、修复大部件、更换原件，最终，设备提前投入到31607运输巷，节约外委维修费35.4万元。

此外，选煤厂通过自主维修破碎机更换齿辊节约修理费12万元，自行更换原煤破碎机，保障了煤质粒度要求；自主改造复用原电厂废弃压风机，整合区域用风设备，节约设备购置费用11万元，每年还可节约电费4.5万元。

一场场硬仗，打出了“蒋庄速度”，更坚定了走“内修”之路的信心。今年以来，掘锚机锚杆部维修等多个项目也已相继转为自主维修。

智慧赋能，技术革新“提效率”

向科技要效率、要效益，是蒋庄煤矿持续深挖的方向。他们坚持把技术创新作为驱动降本增效的核心引擎，系统推动智能化改造和新工艺应用，以技术升级带动效率变革、释放人力潜能。

在机电设备制修厂，“锚杆拉直机”正平稳运转。以往，从井下回收的弯曲变形锚杆，往往需要多人协作、依靠手工调直，效率低且难以保证精度。如今，这台机器只需一人操作就可完成锚杆拉直，短短6分钟就能让废旧锚杆笔直如新。

“新锚杆每根67元，用这台机器修复，日均处理六七十根，可节约材料费近5000元。”该厂厂长刘建林告诉笔者，修复后的锚杆可重新用于井下打地锚，或制作成吊风筒、水管等吊挂件，实现循环利用。

与此同时，在该矿弘大公司厂房内，一台原本闲置的FANUC机器人被成功“唤醒”，投入焊接运输机中部槽的任务中。如今，一名女工即可操控机械臂完成作业，减轻了劳动强度，更优化了人力资源配置——让经验丰富的男焊工转向采煤机等更复杂的维修任务，实现“人尽其才、才尽其用”。

从修复一块刮板，到自主攻克大型设备维修，再到智能装备的引入与应用，蒋庄煤矿将“节约”二字写进每个环节、每个岗位，以点滴行动汇聚成降本增效的强大力量。

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