“又堵了！赶紧停机清理！”凌晨两点的枣矿集团高庄煤业洗煤厂调度室里响起电话铃声。接到通知的洗煤厂副厂长赵伟披上工装冲到TBS分选机旁，刺眼的灯光下，职工们正满头大汗地疏通顶水孔，黑色的煤泥溅得满身都是。这样的紧急抢修，在过去的高庄煤业洗煤厂，时有发生。

（洗煤厂全景）

作为煤炭洗选的“咽喉”，粗煤泥分选直接决定着精煤的“成色”与企业的效益。高庄煤业洗煤厂沿用多年的传统TBS分选工艺，曾因结构简单、适应性强成为“功臣”，但在长期高负荷运转中，却渐渐变成了拖慢生产的“拦路虎”。

“就像天平失了准星，上升水流一乱，煤泥颗粒就‘站不稳’，分选效率跟着往下掉。”有着二十多年洗煤经验的老职工马丽回忆道。更让人头疼的是四个排料孔的“小脾气”，因密度差异常常“按需排料”，时而多时而少，精煤产率像坐过山车。分选参数全靠人工凭经验调整，等发现灰分异常再修改，早就错过了最佳时机。

“不能再让设备牵着鼻子走！”手握山东省富民兴鲁劳动奖章、头顶“大国工匠”光环的技术带头人赵伟，看着职工们疲惫的身影，下定决心啃下这块“硬骨头”。她迅速联合朱守其、李辛元等技术骨干，组成专项攻坚小组，一场从设备“身体”到“大脑”的革新之战，就此拉开序幕。

攻坚的三个多月里，洗煤厂的TBS分选机旁总能看到这群人的身影。白天，他们跟着设备“上班”，紧盯每一次水流的波动，记录每一组数据的跳动，不放过每一处细微变化；顶水孔堵塞时，他们蹲在机器旁观察堵塞规律，手里的笔记本记满了密密麻麻的参数。夜晚，办公室的灯光亮到深夜，图纸铺满桌面，大家围着数据争论不休，把入料波动、排料阀缺陷等问题逐一拆解，常常为一个优化方案推翻重来。

正是这份较真，让革新方案逐渐清晰，在入料端加装减压缓冲板与释能箱，让物料“平稳入场”；创新设计管状顶水仓和反向喷水装置，一键就能清理杂物，还能把沉底的低比重颗粒“捞”回溢流；大胆将四排料口改为单口锥体结构，用钟形阀替代老阀，驯服了排料“闹脾气”的问题。

他们并不满足于此，给设备装上个“智慧大脑”。团队反复测算试验，搭建起粗煤泥产品质量数学模糊模型，顶水量、排料阀开度等参数实现实时监测、自动调节；新增的故障识别功能，一旦发现密度偏差，立刻启动异物排除。当一组组数据出现在屏幕上时，熬夜熬红了眼的技术骨干们，终于露出了笑容。

（洗煤厂调度室）

如今再走进洗煤厂屏幕上，分选密度、顶水流量等数据精准跳动，粗精煤泥灰分从10%以上稳稳降到9%以下，困扰企业的重介精煤“背灰”问题彻底解决。“以前每周都要清理3次顶水孔，现在一个月一次就够了，再也不用天天加班了！”职工们的话语里满是轻松。

技术革新带来的更是实打实的效益。每年可为企业直接增利100余万元，设备维护频次降低80%，职工劳动强度大幅减轻，生产效率提升至少10%，浮选系统和煤泥水处理系统不再“超负荷运转”，全流程实现高效联动。曾经的“拦路虎”，如今成了“香饽饽”。

这个“明星项目”不仅让洗煤厂焕发新活力，更为行业破解粗煤泥分选难题提供了可复制、可推广的“高庄方案”。站在新起点上，赵伟和他的团队早已锚定了新目标。“煤炭行业要绿色高效发展，我们的创新就不能停步。”赵伟的目光坚定，“只有不断突破技术壁垒，才能在行业竞争中立于不败之地，为煤炭行业的高质量发展，走出一条更宽的路。”

夜色渐深，洗煤厂的灯光依旧明亮，运转的设备发出平稳的声响，那是创新的旋律，更是高庄煤业驶向“星辰大海”的号角。

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