在复杂多变的市场环境中，东辰瑞森深知外部变量难以掌控，唯有筑牢内部根基、激活内生动力，才能在价格波动的浪潮中站稳脚跟。
他们向内求突破，以加强内部管控、优化生产流程、提高产品附加值为总抓手，通过构建“全员参与、全过程管控、全方位覆盖”的精益管理体系，推动降本增效工作走深走实。
激活全员降本内生动力
内部管理是降本增效的“总开关”，东辰瑞森以精益管理为核心，建立责任层层分解的考核机制，将降本指标细化到部门、班组，形成“人人肩上有指标、个个心中有成本”的责任链条。
东辰瑞森全面推行“精益改善合理化建议制度”，鼓励职工围绕生产流程、技术工艺、管理模式等方面提出合理化建议，对收集到的合理化建议进行分类梳理、可行性分析和实施指导，对采纳实施后产生显著降本效果的合理化建议给予专项奖励。
今年以来，东辰瑞森共收到合理化建议200余条，采纳实施50余条。其中，车间职工张治强提出“产品包装袋合理利用方案”，可节省年采购成本10万余元，成为全员降本的典型案例。
深挖流程降本潜力
生产环节是降本增效的“核心战场”，东辰瑞森聚焦生产流程优化、设备效能提升、能耗控制等关键环节，以精细化运营为抓手，深挖内部降本潜力，实现生产效率与产品质量的双重提升。
东辰瑞森全面推行“精益生产模式”，优化生产过程中的各个环节。他们创新设计“阶梯式喂料”装置，进一步调整喂料螺杆转速与挤出机主机转速的匹配比例，解决传统喂料时物料架桥、下料不均导致的机头废料问题。经测算，改造后挤出工序废品率从4.2％降至1.8％。
与此同时，东辰瑞森建立“设备全生命周期管理体系”，从设备采购、安装调试、日常运维实行全过程规范化管理。为降低设备故障率、提高设备运行效率，东辰瑞森制定设备保养计划，定期对设备进行巡检、保养和维修。
东辰瑞森秉持“绿色低碳发展”理念，将节能降耗纳入生产运营全过程。他们聚焦生产技术自主化突破，连续聚合生产线经过49天生产，实现PA1012、PA1212CS、PA612S三种不同产品间的切换技术突破，省去停机清理、升温升压等环节，减少原料浪费、能源消耗及设备磨损。经测算，节约成本约40万元。
提升价值摆脱价格束缚
技术创新是摆脱价格依赖、提高产品附加值的核心动力，东辰瑞森坚持“创新驱动发展”战略，加大研发投入，聚焦核心技术攻关和产品结构升级，以技术创新赋能降本增效，推动公司从“价格竞争”向“价值竞争”转型。
据了解，东辰瑞森近年的创新研发投入达2300万元以上，占销售收入的6％还多。他们建立由博士、高级工程师带头组成的核心研发团队，与高校、科研机构开展产学研合作，为产品升级提供有力技术支撑。
此外，东辰瑞森
除了聚焦核心技术攻关，东辰瑞森还注重技术成果的转化和应用，建立“研发－生产－市场”一体化创新机制，确保研发成果能够快速转化为实际生产力，
