面对当前煤炭市场的严峻形势和成本压力不断增大的不利因素，东滩煤矿深入贯彻两级公司的安排部署，通过系统性优化生产管理、深挖内部潜力、激发职工创新活力，向“细枝末节”要“真金”，走出了一条具有东滩特色的降本增效之路，为企业高质量发展注入了强劲动能。

废料堆里“淘”金

东滩煤矿积极响应两级公司降本增效的号召，以精“抠”细“淘”的精神，深挖内部潜力，将修旧利废理念贯穿于生产运营的各个环节，从废旧物资里捞出“金疙瘩”，切实提升矿井的经济效益与资源利用率。　

井下胶带磨损是常态，传统热补需裁剪全新胶料，剩余边角料往往沦为废品。机电工区职工王三部却从中发现了“商机”——他将硫化胶带裁剪的下脚料分类收集，用于日常小范围修补。一盘新胶料价格高达2000元，而通过复用边角料，1.86万米胶带每年可节省至少5套新胶料的成本，直接创效超万元。

“节省的材料费能单独考核奖励！”通防工区建立的激励制度让职工尝到了甜头。下料班班长李同存带领班组从废旧物资中“淘宝”，修复高压胶管、封孔管等物料，仅2个月就创效8000余元。更值得一提的是，该区创新“双账联动”机制，通过“自带物料发放回收台账”和“材料下井回收台账”闭环管理，借助车辆定位与现场核定，让每节风筒、每桶材料都有“精准定位”，真正实现“物尽其用”。

今年以来，东滩煤矿不断深化全面预算管理和成本控制，制定下发《修旧利废管理办法》，加强材料管控，严格材料领用，调动职工参与“降本增效”的积极性和主动性，坚决堵住经营管理“出血点”。认真梳理降本增效工作思路，明确修旧计划、目标和责任，对直接参与修旧利废工作的有关人员给予适当奖励，增强职工创新创效、增收节支的积极性。

精益管理“挤”金

降本增效不仅依赖“手动创新”，东滩煤矿通过精益管理和智能化改造，让每一度电、每一滴水都发挥最大价值。

过去，井下主运皮带无论是否有煤均保持运转，电机空载运行造成巨大电力浪费。如今，通过推行“空载停机、顺煤流启动”模式，年节电量突破20万度；南二皮带变频技术改造将二象限变频驱动升级为四象限，每天反馈电能150千瓦，年节约电耗5.4万度，创造效益约5万元。将原本直排的冷却水引入井下管网循环利用，杜绝了水资源浪费。

利用电网低谷时段运行设备、高峰时段集中检修，日增效超千元；对挡风帘进行创新改造，减少漏风率15%，复用326块挡风帘节省采购费8800元；大电流激活修复电池组技术延长了设备寿命，“封孔管快速修复工艺”让报废管材重获新生……这些“微创新”如同星星之火，汇聚成降本增效的燎原之势。

材料管控是降本增效的源头。该矿通过制定材料单耗标准，实现费用管控从粗犷的总额承包向精准的单耗控制华丽转身，力保9大类重点材料单耗完成率稳定达到100%。严格依照工程定额审核安全生产材料投入，针对高分子材料、支护材料、单轨吊安装附件等资金投入占比较大的材料，在确保质量的前提下，详细记录其投入地点、数量以及周转情况。借助健全材料生命周期管理、加速余料转运、强化材料稽查力度等一系列组合拳，大幅减少了新材料投入。

全员智创“榨”金

如果说降本是“精打细算”，那么创新则是“全民皆兵”。东滩煤矿充分利用市场机制调动职工的主动性和创造性，按照“自己能干绝不外委”原则，将成本管控的触角延伸至生产一线的每个环节。

之前，掘进除尘装置挪移需6人合力，如今通过自动牵引装置改造，仅需2人操作，年维护成本下降近,28万元；制浆班职工利用废旧风筒制作立体式充填包，将端头封堵成本从1万元降至2300元，降幅达77%，该成果更斩获全国能源化学地质系统创新二等奖；煤仓防尘罩底部开窗加装疏通门，既避免了堆煤误触保护装置，又省去了高价定制设备的费用……

“我们自主设计加工的部件，每套成本不足千元，而市场价采购往往高达数万元。”机电工区区长谢宝东算了一笔账，这些“土办法”的发明，用最低的成本解决了最棘手的安全难题。

从物料存放点的细致分类，到维修车间的精心修复，再到各工作面的设备高效利用，职工将节约理念融入每个环节，以点滴行动汇聚成降本增效的强大力量，助力东滩煤矿在破局突围的征程中稳步前行。

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