“从安全为先的理念出发，精益管理、规范运作，让每一件可再利用的物资都发挥最大价值，这是我们推行修旧利废工作的核心。”
进入2025年，济三煤矿围绕严控成本增盈创效工作目标，优化顶层设计、完善流程再造、强化总体布局，以市场体制驱动全覆盖，规范物资使用，提高物资利用率，进一步加强矿井修旧利废与物资复用管理，全流程、全方位打响“降本增效”攻坚战。一季度，仅修旧利废一项完成568万元，完成全年考核指标20.7%，可控费用均大幅度下降，发展日趋向好。
百炼成钢：以有解思维攻难题
凡事皆有解。如果说“问题导向”是找准症结，那么“有解思维”就是寻求解决问题的有效方法。
4月1日，济三煤矿印发《修旧利废管理实施细则（试行）》，提出建立“归口管理、统一兑现”的管理模式，创新性构建“成本降低、矿井增效、职工增收”的三赢机制。优化回收管理、交旧领新、修理管理、利废管理、考核结算管理和激励管理等流程。按照材料设备回收复用、井下周转复用、自修自用三种类别，加强材料物资的修复、周转、再利用，通过优化考核政策，科学制定考核指标，力争废旧物资吃干榨尽，修缮改进物尽其用。
“我们的目标是打造一个完整的修旧利废工作闭环，从材料回收、维修加工到再利用的每个环节都纳入精细化管理范畴。”济三煤矿综合服务中心（市场运行事业部）负责人表示，“特别是通过建立岗位货币化工资与修旧利废指标挂钩的考核机制，真正让修旧利废工作成为职工增收的新途径。”
执行工资分配与修旧利废指标挂钩考核政策，实现刚性考核和结算激励引导相结合的“双轮驱动”。同时创新性地建立了季度评比考核机制，对考评得分前三位的单位最高给予5000元奖励，充分调动各单位积极性。实现了“奔着问题症结去，拿出具体方式解”，不仅以硬招实招实践降本提质增效，也由此开启精益化市场化发展新模式。
百家争鸣：以求解思维启动“快进”
23上04工作面缩面造条件工程中，通过对旧材料的复用，节约了大量资金。东回立交复用旧木料替代了落叶松方木，淘汰提升尾绳破拆再利用，井上废旧24公斤铁路回收利用等措施，仅此一个工作面就创造了超过15万元的经济效益。
而数据显示，济三煤矿通过对大宗材料采用“井上下周转使用”模式，1-4月份在支撑钢和矿用工字钢两项材料上，分别较去年同期减少使用125.3吨和111.4吨，累计节约资金近100万元。
以外部市场“催”内部市场，重在“挖金”，这个矿彻底把生产行为变为市场行为，把生产节点变为价值节点。
“工作面是物资消耗大户，是回收的重点区域。”制定《采煤工作面回收考核管理办法》，建立完善的工作面回收流程，明确41种常用物料的回收标准和回收率要求，各回收单位与接收单位之间建立严格的“双确认”制度，回收过程全部留存影像资料，由分管业务部室现场鉴定后填写鉴定资料，建档备案，整个回收鉴定流程公开化、透明化且真实有效。
而在木材的回收复用中，采用“双标记”制度，不止对每批回收木材标注来源和状态信息，还根据木材状态采用不同工艺，如防腐处理、加固处理、切割加工等，最大限度发挥木材价值。开展木材替代材料研究，探索使用其他废旧材料替代部分木材用途。例如，利用废旧铁轨以及橡胶材料加工成缓冲垫，替代部分垫木用途，既降低了成本，又提高了使用寿命。
百花齐放：以优解思维谋发展
2025年3月份，生产服务中心（机厂）自主研发的“锚杆机升降试验装置”，荣获兖矿能源工会2024年下半年职工小改小革创新成果二等奖。
维修车间班长老雷发明了“锚索张拉机具质量检测实验平台”项目，为张拉机具的输出压力提供了安全准确的质量实验依据。
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大力实施“全员创新创效”工程，大胆探索、试点先行，用一个个具体的“小创新”落实“大战略”，用一项项具体的“小谋划”实现“大突破”，聚合各项创新创效协调推进的能量，形成“1+1>2”的化学反应，为矿井高质量发展提供强劲动力与坚实支撑。
你创新，我“买单”，这是济三煤矿开启的职工创新创效、参与矿井管理“绿色通道”。他们树立知识创造价值的理念，根据系统优化项目、技术创新、小改小革、合理化建议等产生的效益制定单价，明确交易价格标准，持续深化“653”合理化建议管理闭环机制，构建市场良性运行机制。
重点打造各类创新成果共享机制，筛选出“金点子”“银点子”通过综合评估论证后，以产品的方式进入要素交易市场，具备推广应用价值的，由矿以货币的形式一次性购买，变单纯的征集为有偿购买，变独自享有为共同使用，加速成果转化效率。“仅2024年一年，我们矿出资5万余元，从征集的合理化建议中收购11项‘金点子’‘银点子’，点燃了矿井全员创新创效热情。”
优化顶层设计，提升管理效能，是系统性、精细化、创新性的工程，而科学规范的结构布局，催生出“人人都是效益源、人人都是创造者”的深层活力，使得物尽其用、人尽其才。
生产准备工区（综机车间）自主研制一种扩音电话及语音模块综合充电装置，一次对24台扩音电话进行充电，减少KTK101-01语音处理模块消耗，每年可节省更换KTK101-01语音处理模块约100个，预计每年节约资金10万元；生产服务中心（机厂）小电维修车间自主研发“锚杆机升降试验装置”，显著提升试验过程的安全性和稳定性，将操作人员由2～3人减少至1人，试验效率提高1倍，每月完成试验20余台，年创效益可达80余万元……
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