初夏的烈日炙烤着北疆高原，在西北矿业双欣矿业实训基地内，掘锚工区检修班职工正在对设备进行最后的检测。“检修工高旭抹了把额头的汗珠，手中的红外测温仪在液压马达上来回扫描，油温45℃、油泵机无异响，数值一切正常……”这是该公司今年首次整机维修掘锚一体机的一个缩影。

硬核装备锻造掘进利刃

走进双欣矿业实训基地，映入眼帘的是刚刚完成首次整机自主维修的井下掘进利器，来自山特维克MB670-1型掘锚一体机，4名维修人员正在对掘锚一体机进行入井前的最后的“体检”。据悉，这是该公司首台掘锚一体机，从引入到目前运行已达11年，累计进尺6万余米，运行超7万小时。

“公司原掘进方式全部使用综掘机施工巷道，人工劳动强度大，临时支护工器具操作繁琐，安全风险高，掘进施工效率低，自2014年开始，我们先后引进三部中厚煤层MB670-1型掘锚一体机，经过多年的升级、优化、革新，单头月进水平在2021年突破1660米，刷新了山东能源集团同工艺最高纪录。”该公司党委书记、董事长、总经理于波介绍。

初次面对掘锚一体机这个重达百吨的“钢铁巨兽”时，掘锚工区生产班组成员面面相觑，设备控制面板上复杂的液压系统联动原理、直径1.1米的截割头操作要领……每一项都是横亘在面前的难题，但这支从齐鲁大地远征而来的队伍，骨子里镌刻着“敢闯敢试、事争一流”的基因，掘锚工区业务骨干对照说明书逐项记录解读操作步骤，熟悉设备测绘油路走向，正是这种“把陌生变精通、将困难作阶梯”的争先精神，为掘锚工区突破山东能源集团掘进纪录埋下了伏笔。

人才沃土孕育创新火种

设备维护和检修是保障矿井连续稳定生产的重中之重。近年来，随着设备长期运行，在24102辅撤道掘进期间频繁出现机电系统异常停机及液压元件失效等问题，经常见查看后建议整机返厂维修。返厂维修不仅需要高额的维修费用，而且维修周期跨度长，甚至可能影响公司掘进生产任务，经多方论证后决定采取自主整机维修，借助此次掘锚一体机的机会，同步开展工区后备维修人才的培养工作，通过实施“老带新”传帮带机制，构建“理论培训+模拟训练+现场实操”三位一体培养体系，实现了三个生产班组技能人才占比突破80%，将支护工培养周期由半年以上压缩至3个月。

此次自主维修工作由该公司掘锚一体机“专职培训官”梁壮牵头，凭借多年来对掘锚一体机的探索和积累，他们对掘锚一体机进行全面拆解、检测和修复，他们严格按照标准流程执行各项检修任务，确保每一个零部件的性能都符合要求，经过近一个月的努力，完成了建矿以来首次掘锚一体机整机维修任务，并于近日重新投入生产。这次整机大修，为公司节省外委维修费用近150万元，同时培养出11名掘锚一体机后备维修人才，7人实现上机操作，4人能够独立完成设备维护保养工作，大幅提升公司维修后备人才的储备。

从最初的设备引进到创下掘进纪录，再到自主维修和人才培养，每一步都凝聚着双欣人的不懈努力和坚定信念，这种精神不仅体现在技术创新和设备优化上，更深刻地反映在全体员工迎难而上、勇于突破的工作态度之中。他们面对高端设备的技术壁垒，没有止步于依赖外部支持，而是主动探索自主维修路径，在实践中积累经验、提升能力，最终实现了从“会用”到“会修”的跨越。

智慧赋能重塑发展蓝图

双欣矿业摒弃传统“一刀切” 模式，秉持 “一面一策、一巷一策、一段一策”原则，运用千米定向钻探技术构建“定向长钻孔＋孔内物探”新模式，实现远距离精准超前探、掘进煤层层位精准掌握、隐蔽灾害实时预警与超前治理，为掘进提效筑牢地质透明化基础，相比传统短掘短探，单次钻孔减少掘锚一体机退机影响16次，减少施工影响掘进时间6天。

此外，面对机械化程度密集的快掘系统，该公司坚持以“装备革命”换取“效率革命”，让设备时时处于“巅峰状态”，全力突破制约掘进进尺的瓶颈。面对长距离掘进面中后配套胶带输送机设备点多、故障多、联动控制复杂等问题，他们将现用的两台220千瓦电机更换为315千瓦变频一体机作为驱动，达成“一条巷道一部皮带”4000米超长距离运输。同时，装备后补锚护平台，实现“掘支同步、立体交叉、快速推进”，解决两级支护平台作业时间不同步问题。据掘锚工区区长李洪国介绍，该装备一次驻停可完成6棵锚索施工，每排支护作业时长缩短20%，掘进效率提升16%。

下一步，西北矿业双欣矿业将始终锚定“绿色、安全、智能、高效”矿井建设目标，深耕智能化矿山建设，前瞻布局、系统谋划，一体推进开采智能化、辅助无人化、管理数字化、现场实景化，打造具有双欣特色的智慧矿山样板。

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