西北矿业双欣矿业以“理论筑基+科技赋能+实战淬炼”为核心，创新推出“科目四”培训体系，打造出了具有双欣特色的智能化掘进“六边形战士”。这套融合理论学习、VR沉浸体验、3D仿真模拟和上机实操的“掘锚驾校”，不仅破解了对设备厂家的依赖困境，更以会修会开的“硬核技术”实现降本增效与人才储备的双突破，不断发挥培训、练兵、“传帮带”等不同“赛道”优势，打造出职工“素质提升”的升级版本。

科目一：理论学习——解锁设备的“最强大脑”

“MB670型掘锚一体机的摇臂由一台270kW的电机驱动，将动力传递给截割滚筒，从而驱动截割滚筒旋转……”在双欣矿业技能人才实训基地，掘锚工区首席培训官梁壮正在向职工讲解掘锚一体机摇臂的构造和原理。

作为智能化掘进的“基础课”，理论学习打破传统“填鸭式”教学模式，聚焦山特维克MB670型掘锚一体机的液压与电力系统，通过“图纸拆解+故障模拟”双线并行，构建从部件认知到系统运行的全链条知识体系。培训过程中，首席培训官以“庖丁解牛”式的拆解，将设备构造转化为可视化知识图谱，帮助学员建立“知其然更知其所以然”的认知框架。针对截割头异常、钻机油缸损坏等高频故障，采用“原理回溯+模拟排障”教学法，要求学员按照“从简单到复杂”的逻辑，系统性排查每个潜在故障点，培养精细化排查能力。这种“理论-实践-理论”的闭环训练，使学员对设备的理解从“操作手册”升级为“深度解码”，为后续实战奠定坚实基础。

科目二：VR沉浸式体验——虚拟世界的“技能加速器”

“戴上VR眼镜，感觉自己就在工作面，每一次的模拟拆解操作都像实战一样紧张，学完后心里更有底了。”刚刚在“VR体验区”毕业的职工程鹏说道。

针对传统培训存在的“纸上谈兵”与“现场风险”矛盾问题。该公司引入VR技术，打造1:1还原的掘锚一体机虚拟场景，让学员在“零风险”环境中拆解设备、故障处置和极端工况应对。通过全景保真模拟井下生产环境，学员可直观感受设备运行动态，操作失误时系统即时触发预警并生成改进建议，实现“演练-纠错-强化”的闭环学习。这种“沉浸式闯关”模式，使培训参与度提升60%，关键操作精准度提高40%，彻底改变了传统培训模式“人在心不在”的痛点。

科目三：3D仿真模拟——课堂里的“数字孪生战场”

为突破“理论易懂、实操难精”的瓶颈，双欣矿业构建三维可视仿真系统，将截割循环、支护作业、现场实况等内容“搬”进课堂。通过上手操作，学员可在3D生成的现场环境中完成设备调试、参数设置和截割支护，系统实时生成操作评分与支护质量，帮助学员快速掌握“最优解”。这种“所见即所得”的训练模式，使学员对设备操作的熟悉度提升50%，复杂故障处理能力显著增强。更值得一提的是，系统支持“虚拟+现实”协同作业，学员可在线观察井下现场实际人员站位，在虚拟训练中可远程现场各传感器进行安全提醒，为井下实战提前“预演”。

科目四：上机实操训练——真刀真枪的“技术攻坚战”

作为“科目四”的核心环节，掘锚一体机的自主拆解与维修成为人才淬炼的“试金石”。这台服役超9年、累计运行7万小时的“功勋设备”，因返厂维修成本高（预估超200万元），成为双欣矿业自主维修、技术突围的突破口。维修团队通过“解剖麻雀”式拆解，攻克推移装置油道堵塞、油泵压力不稳等三大技术难题，不仅节省维修费用150万元，更培养出4名高技能维修人才和7名掘支骨干。在实操过程中，学员全程参与设备拆解、故障诊断和部件修复，将理论知识转化为“肌肉记忆”。针对截割齿轮箱压力传感器失效问题，创新采用“模块化替换+参数校准”方案，将维修周期缩短40%，为同类设备维护提供了可复制的技术路径。

从“设备操作者”到“技术掌控”，从“经验依赖”到“数据驱动”，从“被动维修”到“主动创新”。西北矿业双欣矿业将以“科目四”培训体系不断拓宽“技术反哺”的人才培养思路，推动“技术自主化”与“人才专业化”的双重革命，进一步培育“高效掘进精兵”，为企业高质量发展提供强有力的人才保障和智力支撑。

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