能源集团全面实施“两化融合”工作以来，作为临矿集团“两化融合”工作试点单位，临矿集团郭屯煤矿高度重视、迅速行动，成立领导小组和11个专业小组，通过深入调研、靶向发力、精准施策、狠抓落实，取得显著成效。而在“两化融合”逐步推进的过程中，也发生了很多感人的小故事。

 孔凡彪的控本“紧箍咒”

“树脂复合水沟盖板一块358元，要按这个价算的话，整个工程下来费用可不低。你看，你们工区的材料费已经快到黄灯预警了，可要盘算好，当心超支被考核。”运搬工区争取到井下砌筑水沟工程，这工程单刚拿到手，物资管理融合小组组长孔凡彪就给他们戴上了“紧箍咒”。

不主动争取工程任务就不能增加收入，工程争取到了，材料费用又“卡脖子”。工区本想自己加工水泥盖板从而降低成本，可仔细一算账，自己做不但成品率低、原材料浪费多还要搭上高昂的人工费用，不划算。

运搬工区主抓砌筑水沟工程的副区长陈顺急得直上火，牙疼得要命，捂着腮找孔凡彪商量，得找个好法解开这个扣。

    说起这物资管理融合的事儿，孔凡彪感慨颇多。刚开始推行“两化融合”那会儿，井下物料乱丢乱放，人为浪费屡禁不止；地面物资积压周转困难，管理浪费习以为常；该报废的没废掉、急需的没买来……种种问题交织在一块，孔凡彪几度要崩溃放弃。

然而，孔凡彪和他的组员们并未退缩，他们通过集团公司大数据中心自主研发的精益物资管理系统，实现对矿井物资进行全生命周期管理，每月材料定额、预算、领用、调拨、消耗等时时监控、及时预警，大伙儿都笑称这是孔凡彪给各工区戴的“紧箍咒”。

看着陈顺急赤白脸的在跟前絮叨，孔凡彪忽然想起，前两天洗煤厂厂长孙经平找他，说他那里报废的脱水筛筛板没地儿放，卖废品又没人要，堆在车间更是“有碍观瞻”，让他帮着想个办法。

那些报废的脱水筛筛板是不是可以加工成水沟盖板？孔凡彪眼前一亮，遂和陈顺一合计，说干就干。

    很快，报废的筛板变成水沟盖板，即坚固又美观，效果不比昂贵的树脂复合盖板差，即解决了废品无处存放问题，又变废为宝，降低了成本。

尝到甜头的陈顺逢人就说：“彪哥不光会念‘紧箍咒’，还会法术嘞！”

王成果的降耗“组合拳”

王成果是机电科科长，矿上成立“两化融合”设备和能耗管理整合小组，他理所当然的当了这个小组的组长。

作为在该矿机电战线上奋战十余年的老兵，王成果对矿井上下大小机电设备了如指掌、如数家珍。但是，他也知道，要对如此大量的各类机电设备实施精益能耗管理，那可得好好动番脑筋，打出一套实战性强的降耗“组合拳”，才能达到预期效果。

经过详细摸排分析、统筹考虑，王成果将目标锁定在用电消耗上，数字显示，该矿用电量月均1380余万度，电费月均达880余万元。

王成果笃定，用电能耗管理大有文章可做！

“全矿用电负荷较大，基本电费较高，主要原因是大型设备集中开机且变压器较多，负荷率低，损耗较大……”王成果召集专题会议，对全矿用电能耗把脉会诊、对症下药。

通过头脑风暴、思路碰撞，王成果果断决定从优化供电系统入手，合理调配矿井用电负荷，不但停运井上下10台变压器，还将采掘、煤流、轨道运输及排水系统大型用电设备的开机时间进行集中调整、错峰开机，有效降低矿井负荷最大尖峰值，电费同比减少150余万元。

与此同时，深入开展煤流运输写实和皮带标准化专项治理，皮带负荷率提高0.64%，每月节约费用4万多元；实施清污分离排水，强化污水多级沉淀，每天减少三灰水排放1800立方，吨水百米电耗降低12%。

初战告捷，王成果和他的组员们信心倍增。

随即，他们又将目光聚集在设备升级改造上，经过积极调研、分析，很快就在井下-670变电所加装了2台SVG无功补偿装置，运行效果凸显，线路损耗降低了480多千瓦，每年可节约电费340余万元。

王成果还强化供电设备功率因数管理，提高矿井供电质量，使得矿井功率因数控制在0.97左右，获得供电单位政策性奖励近40万元。

“老王这套降耗‘组合拳’打得漂亮，招招精准、拳拳见效。都说‘老将出马，一个顶俩’，这话不假！”同事们笑言。

孙经平的创效“连环招”

该矿洗煤厂建厂已有十余年，主要装备技术老旧、洗选效率不高，粗煤泥分级、分选环节均存在问题，大量粗颗粒物料进入煤泥浮选环节无法有效回收，不但造成煤炭资源严重浪费，也使得煤泥水处理环节超负荷运行。

“能源集团正大力推行‘两化融合’工作，我们必须抢抓机遇，聚力推进智能化建设和无煤泥化改造，优化浮选系统，持续提升洗选创效能力。”洗煤厂厂长孙经平在“诸葛亮”会议上提出技术创效“连环招”。

孙经平决定从粗中煤泥和粗精煤泥两个环节同时入手，采样、化验、分析，查找到问题根源。原来，不但是粗中煤泥存在浓缩旋流器组处理能力不足、分级效果差的问题，粗精煤泥还存在脱泥、脱水效果差影响分选的问题，这些都成为煤泥产量大的因素。

原因找到了，接下来就是解决问题。孙经平迅速组织精干力量成立技术攻关小组，通过积极调研、咨询科研院所，并与设备厂家联合攻关，实施中矸粗煤泥浓缩设备升级和粗精煤泥脱水系统改造，彻底解决粗煤泥分选、分级效果差的问题。

一招见效，招招连环！

由于前期煤泥回收工艺不完善，长期以来，洗煤厂产出的尾煤泥发热量居高不下，最终低价销售，造成资源的浪费和企业经济损失。

“一线的兄弟们辛苦采上来的煤，每一两都无比珍贵，决不能在我们的洗选环节浪费。再说，现在煤价飞涨，若不想法把煤泥'吃干榨净'，把煤泥中的精煤回收回来，简直就是犯罪！”孙经平痛下决心，必须通过技术改造把浮选的症结解决掉。

论证方案、设备选型、项目招标、现场安装、调试运行，3个月后，洗煤厂浮选系统改造工程顺利实现运转，系统工艺合理、技术装备先进。运行以来，尾煤泥发热量降低1000大卡以上，年可创效6000万元以上。

该矿是国家首批智能化煤矿建设矿井，洗煤厂的智能化建设是重要工程之一。

“咱们绝不能拖矿上建设智能化煤矿的后腿！”

孙经平带领团队有针对性地对重介分选、压滤、加药、配电等洗选设备进行智能化升级改造，不但实现洗选指标的精确调节，使得精煤回收率提高0.3%，年创效达400余万元，还大大减轻劳动强度，部分岗位实现无人值守，减少用工10余人，年节省成本70余万元。