近年来，面对疫情不利影响、经济形势下行压力，东华重工兖矿智造公司从生产效率、产品质量、设备管理、降本增效、人才队伍建设等五个方面入手，深化“两化融合”助推实现企业提档升级，企业生产效率、效益再创新高。上半年超前完成各项经营指标任务，保持良好的发展势头。

精准组织生产促效能升档。锚定高产高效目标，科学排定生产计划，层层分解工作任务，制定“读单会”制度，完善基础数据统计，开展异常损失统计，利用柏拉图、生产损耗类别图、生产效率推移图等分析异常原因，及时抓好问题整改落实。推行“准时化”管理，车间成立精准配送班组，精准将原材料、半成品、附件等第一时间转运至生产工位，减少工时浪费。拧紧“供应链条”，结合MES系统运行流程，细化生产管控方案，加强对主计划、主物料的掌控，大力提升生产效率。截至8月末，验证使用φ1.6焊丝，机器人焊接熔敷效率提高30%；验证φ1.2焊丝焊接机器人立向上焊接，在工件不变位的条件下，综合焊接比率由40%提高到70%；液压支架结构件焊接完成23308.77吨，同比增长12.55%；完成油缸制造5465.4吨，超额完成工作计划。

精益监督管控促质量稳定。编制印发《质量管理办法汇编》，进一步优化质量管理流程，明确管理职责。成立质量中心民管会，修订完善《质量中心绩效管理考核办法》和《质检员市场化考核细则》，组织质检人员技能培训160人次，持续提高质检人员管理能力。加强内部质量过程管控，落实巡检制度管理，开展首件验证工作，累计首件验证189次，平均一次交检合格率超96.92%。提升外部供应材料质量，下发外部提供产品质量问题反馈函31份，对平煤机、济源丰泽等材料供应厂家质量管控现场审核评议，保障产品质量受控。

精细维护保养促设备完好。修订《设备管理办法》《设备OEE管理制度》等管理制度，推行维护保养全员化，精益设备管理。编制《可视化操作流程汇编》，规范76种设备标准化作业流程，提升设备安全高效运行。完善岗位操作工、专业维修工两级点检标准，细化日、周、月点检要求，对100余种关键设备实施可视化点检，并组织现场演练，提高操作人员的维护保养意识。定期核算40余台关键生产设备的OEE指标，及时分析异常停机损失，改善制定对策，喷漆线、推镗床等设备的综合效率大幅提升。截至目前，该公司关键设备的平均OEE指标达到75%，较改善前提高近25%，有效保障了该公司“安全生产百日会战”的顺利完成。

精研降本提效促效益提升。坚持预算先行，编制并逐项审议各项预算内容及其开支标准，测算辅材定额、可控费用等预算指标，分解到各成本中心专项控本，辅材消耗、厂内周转用车费用同比下降10%以上。开展“两增三降三提升”活动，降负债率完成152万元，降低可控费用1697万元，利润增盈减亏2554万元。同时组建精益成本改善小组，选定16名成本管家，对39项费用构成进行分析，强化“三本账”的管理，排定14项改善课题，累计降本创效2158万元。

精健队伍素质促能力强化。持续实施精准培训，聚力精益人才培养，成立精益人才培养小组，制定18门基础培训课程，选定36名精益人才；对114名员工进行职业素质、精益思维、精益工具等五个方面评估。制定《精益内训师管理制度》，推荐选拔30名精益内训师。组织精益管理培训13期，其中理论培训8期，实操辅导1期，大讲堂活动4期。开展“一专多能”人才培养，组织“下料-坡口”6人、“铆-焊-焊接机器人”7人、“铣-钻-镗”6人进行技能培训，有效改善技能人员短缺问题，保障日常生产稳健运行。

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