9月10日19时，伴随着主井提升系统成功试运行，标志着历时7天，耗时155个小时的山东能源龙矿集团梁家煤矿主提减速机改造更换工程圆满结束，主井提升系统全面恢复。

梁家煤矿主提减速机改造更换现场

9月4日8时，主井上井口，早班的工人已经紧张有序的忙碌起来。作为更换任务的第一道工序，吊挂南箕斗、锁北箕斗是整个更换任务的起步环节。在现场，两名工人系好保险带后，熟练地蹬上主提箕斗，用50T的卸扣将起吊箕斗的绳套与起吊滑轮组连接……在确保现场作业人员撤离到安全区域后，伴随着对讲机里一阵阵的指令，主井上井口南北两台8T稳车成功吊起南箕斗，下天轮平台锁绳器成功锁住北箕斗，确保后续工作的顺利进行。

“主井提升减速机从建矿使用至今，此次更换是十多年来唯一的一次大型工程，好多人都没有干过，甚至没见过，所以我们一定把准备工作做细，想周全了。”该矿矿长牟月波说。“一次工程就是一场战役，对我们来说既是一次考验，也是一次历练，一定全力以赴高质量的完成此项工作。”

为了全面完成好此次减速机改造更换任务，从7月份开始，该矿成立了“领导班子+专业团队+区队骨干”的工程专班，组建工作群组，实行动态汇报制度，并通过“主题+专题+现场会”，“厂家联合会诊”的模式，“就地”解决问题，加速工程推进。本着“一事一议、一项一议”的原则，先后6次进行方案对接演练，逐步完成了稀油润滑站拆检及试运转、主提新减速机拆检维护、减速机与滚筒连接销轴试拆除、减速机与滚筒连接销轴试车削、主提减速机改造更换方案议定及措施会审等相关工作。

工人在箕斗内进行操作

“我们按照工程安排，提前做了大量的准备工作，比如，提前对拆卸减速机与滚筒连接销轴方案进行反复模拟，确保现场拆卸安全高效；提前加工了滚筒轴承压盖、减速机固定地脚螺栓、电机固定地脚螺栓专用扳手，保证检修‘顺手’。”该矿机电副矿长王永春介绍说。为了完成此次减速机改造更换任务，提前谋划，下好“先手棋”。在全面排查风险隐患，制定管控措施的基础上，对整个工程进度全面细化分解，实施24项“一张图”式管理；并按照工序环节，形成了材料工具清单，详细标注了12类144项工器具的数量、规格名称、存放地点，通过实施“工序环节+材料名称+存放地点”的精准管控模式，确保工具、材料、配件“一目了然”。本着节约、高效的原则，利用液氮进行销轴冷装的新工艺，提高装配效率；合理规划施工工序，设备集中吊运、现场合理摆布，节省吊车租用费约2.5万元。

“此次减速机改造更换，用行星齿轮减速机替代原平行轴斜齿减速机。行星齿轮减速机具有高刚性、高精度、高传动效率、免维护等优点。施工难点在于需要将原减速机基础破除，加装减速机过渡底座、电机过渡底座，同时要确保电机、新减速机、滚筒的水平度和同轴度。”在施工现场，该矿机电室技术员孙旭介绍说。“前期我们的施工很顺畅，眼下到了最关键的时刻，新减速机、电机调平找正，施工要求精度高，对我们来说的确是一次考验。”为了保证精准度，技术工人们不断调整垫铁、楔铁高度，利用框架水平仪反复核查减速机底座安装的水平度、垂直度；通过加装机械工装，利用顶丝来精准调整减速机、电机位置的细小偏差，一次次的调整、一次次的找正，实现了主电机—减速机—滚筒同轴度和水平度的精准定位。减速机底座沿主轴方向水平度偏差小于0.1/1000mm。棒销联轴器、齿轮联轴器同轴度径向位移小于0.1mm，联轴器轴向和径向偏摆值控制在0.15mm以内。这样一个庞然大物，实现了“微米”级的安装精度。

“这是一场特殊的战役，更是一次洗礼”。32名一线工人，10名专业技术人员，以“三班倒”的方式连续奋战在检修一线，以奋斗者的姿态笃定前行、担当作为，用实际行动打了一场漂亮的“攻坚战”。

截至9月15日，主井新减速机已平稳磨合5天，通过每30分钟一次的测量、记录、上报，实现了对各项运行参数的动态监控。目前，新减速机运行平稳、无异常。

旧减速机从绞车房内平稳移出