今年以来，鲁西矿业唐口煤业以“7+2”精益管理模式为抓手，聚焦安全、质量、成本等7项关键指标，全面重塑基层区队管理体系，着力破解管理难题，推动矿井发展提质增效、强基固本。

破“错放”之困：从“模糊管理”到“精准透明”

“设备不坏不修、生产计划‘大概齐’的旧模式已无法适应高质量发展要求。”日前，在该公司生产调度会上，一场“诸葛会”直击管理痛点。

为此，该公司围绕指标梳理、考核评价、数据监测等环节，结合各区队实际，细化制定22项核心指标，构建起“指标量化—过程监控—结果考核”的闭环机制。

安全管理领域率先实现突破。该公司依托智能化监管系统，将安全责任细化到岗、量化到人，通过视频监控、传感器数据实时采集，实现全流程“透明化”监管与“精准化”考核。“现在每道工序都处于可视可控状态，安全管理更有底气。”该公司安全副总工程师、安全监察部部长朱礼建表示，系统上线后，隐患排查效率提升30%，重大风险管控响应时间缩短至2小时以内。

绘“自治”之图：从“被动执行”到“主动作为”

走进采煤二区学习室，精益管理看板上的实时数据动态更新，班组间“擂台赛”氛围浓厚。

“我们每个班组都在打擂台！区队将七项指标分解到班组，KYT危险预知训练、OPL单点课等精益工具已成为班前会上的‘必修课’。”班长郭刚长介绍，班组2月份改善参与率达12%，超出目标2个百分点。

在副井口等候室，巷修工区生产班长李邦华俯身打开一个工具包，里面的配件分类清晰、整齐有序、一应俱全，小到螺栓、垫片、密封圈，大到接触器、轴承。“这些是我们应对现场工作中突发故障的‘底气’。”他坦言，现在人人都是“设备医生”，设备坏了不等维修班，主动排查、提前干预成为常态。提升工区技术员周劲博补充道，通过自主点检基准书，设备平均故障修复时间从45分钟缩短至27分钟，效率提升40%。

控“成本”之源：从“事后算账”到“事前把控”

成本管控实现全流程精细化，该公司建立了“异常指标预警—根因分析—A3报告改善”闭环机制，使生产计划偏差、材料超支等问题从发现到解决平均缩短3天。

“问题不过夜、改善见实效，已成为我们的工作标准。”运营管理部部长王克亮介绍，目前7大维度22项核心指标全部接入数据监测平台，生产计划完成率精确到±1%，问题环节实时可视。

巷修工区推行料场集约化改革，将分散料场整合为区域型管理，实现物料集中分类、定置存放，根治“定数不清、乱堆乱放”顽疾。“通过‘集中管+动态控’双措并举，巷道材料成本同比下降18%，锚杆、锚固剂等主要耗材实行定额对标，确保投入与进度精准匹配。”该工区区长庄伟说。

“精益化管理的核心是打造‘权责清晰、运转高效、持续改进’的基层单元。”该公司党委书记、董事长、总经理白光超表示，通过“7+2”模式，区队自主决策力、自我管控力和系统优化力显著提升，基层基础更加坚实。

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