鲁西矿业彭庄煤矿将节能降耗作为提质增效的重要突破口，立足生产实际，精准锚定“降电费、控能耗、提效率”核心目标，在矸石破碎、电力管控、设备运行、工艺优化四大关键环节实施一系列靶向性创新举措，以“绣花功夫”精打细算每一笔成本账，让降本增效走深走实。

巧打“时间差” 让电费“瘦身”

“同样的工作量，选对时间段，电费就能省下一大截。”在彭庄煤矿，峰谷电价差异化生产已成为全员共识。他们建立并有效运行的“避峰填谷”机制成为向时间要效益的生动实践。

在矸石破碎环节，该矿通过科学编排生产计划，将高耗能的破碎工序最大限度地向电价谷段、平段集中。操作人员紧盯电价曲线，动态调整作业时间，仅此一项，每年可节约电费支出近10万元。这一模式的成功实践，迅速向全矿范围内的排水、压风、提升等可调节耗电环节推广。他们建立统一的电力负荷监控平台，综合分析各系统耗电特性，制定涵盖采、掘、机、运、通各环节的全局性避峰填谷方案。如今，大型设备集中检修、主运输系统运行、中央泵房排水等均实现智能化启停控制，最大限度利用谷段电力，让每一度电都用在“刀刃上”。

精算“设备账” 让能耗“归零”

“停泵期间及时调整泌水参数，根据矸石粒度灵活启停破碎机，大小压风机择优选用……”在充填站，这些看似不起眼的细节，却汇聚成可观的效益。

该矿推行设备全生命周期精益管理，将“每一度电都精打细算”的理念延伸到每一台设备、每一个环节。机电部门牵头强化设备巡检与预防性维护，确保电机、风机、泵类等始终处于高效运行区间，彻底消除“大马拉小车”、设备空转等显性浪费。同时，深化无功补偿与电能质量治理，确保各变配电所功率因数稳定在0.95以上，年减少线路损耗数万元。

该矿主动打破部门壁垒，推动跨系统工艺协同优化。充填站联动井下生产单位，通过调整料浆配比、优化泵送压力、改进管路布局，将单循环充填时间缩短20分钟，效率提升15%以上，吨方电耗显著下降，年额外节电超8万元。通过工艺参数的持续优化，追求整个生产系统的最优能耗，进而实现采掘与充填协同、通风与排水联动、生产与辅助匹配。

筑牢“长效网” 让节约“生根”

该矿建立科学细致的能耗定额管理体系与考核办法，将峰谷用电比例、设备负载率、工序单耗、功率因数等关键指标纳入各单位绩效考核，并与工资奖金挂钩，使节能降耗成效直接关系到单位和员工的切身利益。同时，加强能耗数据监测与分析，利用信息化手段建立覆盖主要耗能设备的能源计量网络和实时监控平台，定期发布能耗分析报告，挖掘异常数据背后的管理问题和技术潜力，变“大概”管理为“数据”管理。

“节约光荣、浪费可耻”“节能即是创效”——这样的文化理念已融入彭庄煤矿的日常。该矿通过宣传教育、技能培训、合理化建议征集、小改小革奖励等多种形式，鼓励全体员工立足岗位，查找身边的能耗浪费点，提出节能“金点子”。今年以来，职工自主实施的冷却水管路改造、交直流转换板拼修、废旧气缸重组等30余项小改小革，累计节约材料费超3万元，节约电费20余万元。

从深挖设备潜能到循环利用废旧物资，从推动生产系统智能升级到全员参与节能降耗，彭庄煤矿以一项项务实举措，精打细算“创新增效账”，为矿井的安全、绿色、高效、可持续发展注入更强劲、更持久的动能。

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