在西北矿业亭南煤业西翼胶带大巷，主运输皮带缓缓运转，煤流顺畅通过变坡点，没有洒落，也没有打滑。值班人员盯着监控画面，屏幕上刮板清淤机自动运行，煤泥水被有序分离、回流。几个月前，这里还是另一番景象——水煤混杂、托辊磨损严重、清淤人员来回奔忙。

如何让生产组织更顺畅、作业方式更高效、运行体系更可靠？亭南煤业立足现场实际，从设备升级、工艺优化到基层创新多点发力，在井下运输治理、水煤分离处理和巷道硬化工艺改进等方面取得阶段性成效，为矿井安全高效运行提供了更加有力的技术支撑。

破解难题，先从源头入手。围绕井下水仓清淤效率偏低、人工投入偏大等难点，该公司系统梳理问题链条，在西翼胶带大巷8号联络巷主运输区域加装煤泥压滤式固液分离机，推动水仓清淤作业由“人工分离”向“自动压滤”转变。

此次引入的压滤式固液分离机专为细颗粒煤泥处理设计，可高效处理粒径0.5mm以下的煤泥颗粒，单次处理量达30m³，单批压滤时间仅需5分钟，与传统沉淀式处理相比，分离效率和脱水效果显著提升。

设备集成自动控制系统，上料、压滤、脱模实现连续循环作业，大幅降低人工参与度。压滤后的煤泥含水率明显下降，可直接通过主运输皮带转运回收利用，不再因带水输送导致皮带打滑、跑偏和托辊异常磨损。

投用后，单班减少清煤泥作业人员3人，人工成本明显下降；主运输皮带运行稳定性显著增强，维护频次降低，为运输系统连续安全运行提供了坚实保障。

如果说压滤设备解决的是“源头分离”的问题，那么“成套清淤工艺”的改造，则从系统层面完成了治理升级。一项名为“成套清淤工艺”的巧妙改造，矿井不仅告别了“水煤纠缠”的困扰，更能直接降低皮带清淤维护成本80%。

该公司对关键节点进行系统梳理，通过对皮带机进行放平处理，并在两侧焊接挡煤板，引导煤流中的水和细煤泥自然分离并集中汇流，在下方安装长达40米的刮板上料机，持续清理汇集煤泥水。同时新增专用管路，将煤泥水输送至带式输送机机尾进行二次沉淀，再通过预制水沟回流至联络巷沉淀池，形成完整闭环。

不仅如此，刮板清淤机接入矿井集中控制系统，实现地面与机头远程一键启停；关键部位加装高清摄像头，运行状态实时监控，管理更加直观透明。

改造完成后，长期存在的洒煤与积水隐患基本消除，清淤岗位由原先6人减至1人监护即可完成作业；每年十余起因洒煤导致的停产清理成为历史。综合测算，该系统使皮带清淤维护成本降低约80%，运输连续性显著提升。

科技赋能不仅体现在大型设备改造上，也体现在基层一线的细节突破中。

在该公司井下巷道内，混凝土路面硬化曾是一道耗时耗力的工序。人工抹平费时费力，平整度难以保证，返工现象时有发生。“一条几十米的路，干下来腰都直不起来。”该公司综掘三区副区长胡夫辉说。

面对效率瓶颈，他们没有等设备更新，而是就地取材、自主改造。利用废旧铁板、钢管和一台XFYWL-16型涡轮气动振动器，焊接出一台结构简洁的“气动抹平器”。依托井下压风驱动振动器产生高频振动，使混凝土在推拉过程中快速密实、自动泛浆，一遍成型。

试用数据显示，每米路面硬化时间由原来的80分钟缩短至50—60分钟，效率提升25%以上；路面平整度与密实度明显提高，返工率大幅下降。原本专岗作业人员得以优化配置，仅人工费用每年即可节省10余万元。

小工具撬动大改变，这场“土发明”带来的不仅是效率提升，更是作业方式的转变。

一套压滤设备，一套清淤系统，一把自制抹平器，看似分散，却共同指向同一条主线——以科技赋能破解生产难题，以创新驱动提升运行质效。如今，一条更加安全、高效、智能的“乌金通道”，正为矿井稳产增效持续释放强劲动力。

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