在西北矿业亭南煤业，精益改善不只是理念，更是行动。面对生产现场的难题、效率的瓶颈、效益的空间，该公司聚焦重点环节，系统推动精益改善项目落地实施——从煤泥提质到料场优化，从流程再造到回收提效，每一处细微改善，都是向管理要效益、向创新要发展的生动实践。

煤泥提质提效  资源再增值

凌晨，洗煤车间灯火通明，设备的轰鸣声此起彼伏。为了让“矿井水煤泥”从废料变资源，该公司创新开展提质提效攻关，把目光瞄准了看似不起眼的煤泥处理环节。

过去，矿井水经浓缩后由普通快开隔膜压滤机进行脱水处理，煤泥含水率高达31.7%，不仅影响电煤掺配质量，还拉低了副产品价值。为确保电煤质量，生产中不得不提高中块、黑矸的掺配比例，导致煤炭资源利用率偏低、效益空间受限。

针对这一难题，他们打破常规思路，着眼“再处理、再提纯”，在选煤厂原压滤车间区域增设小型旋流器与高频筛，实现煤泥分级、脱水与再利用的一体化作业，经其二次处理后引入选煤厂浓缩池，利用超高压压滤工艺进行深度脱水。新工艺的核心在于“高压入料+高压压榨”，通过超高水压突破煤泥含水临界点，使产品不再成团，经破碎机处理后呈“干粉状”，可直接掺入成品煤销售。

为确保技术方案落地，他们对不同来源的煤泥水进行沉降实验，对比药剂种类与投加量，反复验证最优配比，使煤泥沉降速度和压滤效果显著提升。通过更换新式复合滤板、优化管路与防腐处理，压滤周期平均缩短13分钟，设备运行效率全面提升。

如今，矿井水煤泥含水率降至21.9%左右，发热量提升至4228克每大卡，实现年创效约638万元，一项曾被视为“无效工序”的环节，变成了实打实的“效益引擎”。

精品料场设计 卸载更高效

巷道深处，无轨胶轮车的轰鸣声在回荡，一辆辆满载物资的车辆正驶向施工地点。过去，卸料这一环节总让人头疼——场地狭窄、人工搬运、分拣耗时，既费力又低效。为了破解这一瓶颈，该公司将目光聚焦在“精品料场”建设上，着力优化卸载流程、提升作业效率。

在以往的作业中，由于井下空间有限，车辆到达卸料点后，物资需人工卸车，每次搬运耗时约1.5小时。支护材料、设备配件等物资形状不一、重量不等，人工分拣耗时又费力，常常四个人忙上两小时，才能完成一车卸载。更有非自卸类物资，只能依靠人力抬运，不仅劳动强度大，还存在安全风险。

针对这一系列痛点，该公司从根本上重新设计了料场布局与作业方式。他们在井下按标准规范设置专用料台，配备各类物料架，实现分类存放、标识清晰。针对大件物资，创新安装了气动单轨吊系统——单轨吊起吊能力达6吨，轨道根据巷道结构和卸料点位置精准布设，可满足绝大多数料场的卸载需求。吊装设备体积小、操作简便，不仅替代了人工抬运，还提升了整体作业安全性。

同时，根据不同物料规格，研发集装转运方案。物资由地面统一装入标准化集装箱，抵达井下后通过单轨吊实现“吊卸一体化”，再配合空箱回收、现场盘点等标准化流程，实现物料装卸的“闭环管理”。

经过一系列优化，卸料作业效率实现了质的飞跃。每班所需人员由4人减至2人，单次卸载时间由2小时压缩至10分钟，劳动效率提升十余倍。无轨胶轮车司机的等待时间明显缩短，运输效率同步提高，真正实现了从“卸货难”到“秒卸完”的转变。

优化放煤工艺 提升回收率

在该公司2409工作面，采煤机正有序割煤，支架稳稳支撑顶板。随着工作面推进至向轴底影响区域，顶煤厚度逐渐增加，资源丰富却伴随着放煤难度加大。顶煤放不干净、瓦斯防治与治水困难等问题频发，既影响回采效率，也造成煤炭资源浪费。

为提高顶煤回收率，该公司综采二区在开凑头会上专题研讨“优化流程、提高回收率”方案，细化放煤标准化流程。放煤实行“一刀一放、分段多轮”，至少安排3至4人分四轮次放煤——由浅至深、分层释放顶煤压力，有序控制回采节奏，既提高了放煤效率，又确保安全可控。

同时，支架姿态控制成为关键环节。放煤过程中，支架初撑力保持在24MPa以上，保证顶板稳固支撑，减少大块煤含量，提升放煤速度。现场管理人员结合支架阻力数据，提前预判周期来压位置，动态调整采高，保障运输机顺畅过煤。

针对端头悬顶与煤炭回收问题，他们采用“松动爆破+人工耙煤”双管齐下。两巷超前架外实施松动爆破，既增加了两端头顶煤回收量，又显著缩小悬顶面积。同时，制作专用耙煤工具，将难以自行进入运输机的煤块人工耙入，最大限度实现资源利用。

改善后，工作面顶煤回收率由80%提升至90%，三季度平均月进尺80米，每月新增经济效益2000余万元。每一刀煤的释放，都凝聚着“精益思维”的力量。

三项改善，一个理念。亭南煤业把“精益管理”融入生产全过程，从工艺创新到流程优化，从设备升级到安全提效，实现了生产组织效率、资源利用水平和经济效益的全面提升。一次改善、一处突破，汇聚成推动高质量发展的澎湃动能。

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