“以前风动单轨吊出故障，得等‘外援’来修，10天周期、3万费用，既影响生产又耗费资金，现在自己动手，3天就能让设备‘满血复活’！”提起不久前的风动单轨吊紧急维修任务，枣矿集团高庄煤业智能装备工程师盛防华言语间满是骄傲。

这样的突破，在高庄煤业的降本增效账本上并非个例。今年以来，面对市场持续下行的严峻形势，该公司积极“向内挖潜、向外拓效”，以自主检修破难题、创新工艺解痛点、修旧利废深挖潜，把“成本压力”转化为“发展动力”。

面对井下设备维护这一“老大难”问题，他们将深耕“内功”作为破局关键。选派技术骨干前往兄弟单位进行深度对标学习，通过实地观摩、经验交流、技术研讨等方式，将维修“真经”和“诀窍”尽收囊中。定期开展“实操传帮带”活动，通过拆解、组装、调试废旧设备全过程实操训练，让维修人员在实践中淬炼成长，维修队伍技能水平显著提升。

技术实力沉淀后，他们全面拓展维修服务范围，新增巷道支架、自移机尾、单轨吊等多项核心设备的自主维修项目，攻克多项“卡脖子”难题，节约外委修理费210.55万元，实现“依赖外委”到“自主创效”的跨越式转变。

九月中旬，井下113_下11工作面风动单轨吊突然“罢工”，作为物料运输关键设备，其停摆直接威胁生产进度。该公司迅速组建维修专班，从更换磨损的轴承与刹车片，到反复调试参数，连续3天攻坚，最终，设备性能不仅完全达标，还将维修周期缩短7天，节省外委费用2万元，打赢了一场漂亮的“设备保卫战”。

“技术创新并非高不可攀，一线职工的智慧往往能成为降本增效的‘金钥匙’。”他们常态化开展“五小”创新、合理化建议征集活动，设立众创联盟工作室“创新角”，利用班前会开展“金点子分享”活动，为一线职工搭建展示才华的舞台，让基层创新智慧真正落地生根、开花结果。

以井下风动设备为例，长期受压缩风中杂质困扰，设备故障频发、维修成本居高不下。面对这一难题，该公司设备制修厂充分发挥自主加工优势，成功研发了新型矿用风管管式过滤装置。经模拟井下风压环境测试，该装置除尘效率达95%以上，能有效拦截水分与固体颗粒，从源头降低设备故障率，真正实现小创新解决大问题、微改造创造大效益。

“能修复的绝不换新品，能自制的绝不买成品，能复用的绝不浪费”，这是该公司的“省钱铁律”。他们将回收上井的废旧物资视为“原料库”，定期组织职工到废料场“淘宝”，构建起“回收－修复－再利用”的完整闭环，实现物资循环利用“吃干榨尽”。建立动态管理机制，对U型棚、角铁等废旧物资进行细致挑拣，通过“大改小、长改短”后再利用，节约材料费140.22万元。

他们还常态化举办“勤俭之星竞赛”“节俭随手拍”活动，将物资回收、修旧利废等与绩效考核直接挂钩，有效激发全体职工参与节约创效的积极性，构建起“人人参与、处处挖潜”的全方位降本增效格局。

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