三季度以来，鲁南装备围绕“降低皮带机可控成本和可控费用”精益大项目的深入推进，聚焦成本费用、能源消耗等管控持续细化、改善，努力打造“成本支出精准投入—资源要素精准配置—运营过程精准管控—绩效考核精准评价”的管理模式，将降本增效的措施落实在班组、力度下达至一线，促进精益管理向更精深更宽广的维度推进。

材料是成本控制的重点，也是难点。想要实现精益化的成本管控，就要抓住“材料成本”这个关键环节。为此，该公司在如何提高生产估料准确性、降低材料消耗、杜绝浪费、减少库存等方面下工夫，建立完善原材料出入库管理制度，明确领用流程、仓库盘点频率、相关责任人，制作了仓库盘点报告，规范票据格式、审核标准，进一步加强对库存物资的监督管理；借助“6S标准化”车间建设的契机，对下料设备周边区域进行整理，设置板材边角料的集中存放区，按照型号种类、尺寸大小进行分类归集，便于修旧利废、重复使用；紧盯板材、型材的利用率，在分析生产用料的基础上，补充剩余材料的尺寸、种类等信息，健全材料库数据台账，既解决了废旧物资的处理问题，又提高了材料利用率，实现材料使用闭合管理，做到材料损耗最小化、再利用最大化。

“在加热炉设备安装独立电表，统计加热炉实际耗电数据”“根据长、宽等尺寸对板材余料进行二级编号，完善材料利用率统计台账”“制作能源吨消耗红黄绿图在车间现场张贴”······在该公司的精益月度分析报告中，一个个贴近生产实际的精益改善项目正在生产现场加紧落实，在降低成本支出的同时，也为能源消耗的测算和生产运行的提供了依据。

依托“精益化+市场化”战略部署的深度实施，该公司将成本指标层层细化分解到各车间、班组，对每一项预算指标的类型、用途、发生的必要性进行综合评定，通过月度收益的统计分析，摸准钢材使用和电、气吨消耗的真实水平，并采用数据透视表、KPI指标系统图的方式对数据进行同比、环比分析，找到提高材料利用率和降低能源消耗的发力点；在方案评估、要素分析、系统统筹上再加码，根据生产现场的项目操作，将全面预算、全面质量与定额标准、绩效考核的做细做实，在目标管理、生产计划、生产组织优化、质量提升以及全员改善等方面加大力度，将精益化管理延展到生产经营的各个环节，做到资源的最优化配置。

透过成本与产能的指标运行分析，不仅找到了生产要素的最佳最优组合，更有利于生产组织的持续优化。该公司全力畅通以生产为中心的运作循环系统，以工期管理为重点，以最佳的指标将企业投入的各种生产要素有机结合起来，生产过程的效率最高、时间最省、占用和消耗最少，获取更好的生产成果和更多的经济效益。

“精益管控是过程，降本增效是目标。我们要构建‘全员参与、持续改善、消除浪费、产生效益’的管理格局，以最优的投入创造最大的价值，在推进精益管理道路上练好内功、蓄势聚能。”该公司党委书记、董事长、总经理王涛强调，把握精益管理体系这一关键，鲁南装备将聚焦经营思维，突出全局改善。通过成本费用控制倒逼挖潜降耗，让精益理念融入在企业思想解放、机制创新、效能提升的全过程，逐步做到思想精益化、流程价值化、管控标准化、考核市场化，助力企业走好改革攻坚、高质量发展之路。