今年以来，为进一步提升系统经济运行水平，未来能源煤制油分公司，从修旧利废、小改小革、优化施工方案等方面多管齐下，不断挖掘成本潜力，稳步推进节约型企业建设。

9月初，净化车间对1、2、3系列的丙烯冷凝器进行更换。随着“隆隆隆”的轰鸣声不断在A6路上响起，冷凝器在钢铁巨臂牵引下平稳地越过外管廊和减温减压站上空，顺利到达指定位置。设备连接口与基座螺丝一次性对接成功，冷凝器顺利完成吊装。

据了解，此次吊装的6台净化丙烯冷凝器设备单台自重39.5吨，安装位置位于净化减温减压站南侧，安装标高24m，距离A6路路边直线距离40m。吊装难点在于要跨越17m高的主管廊和27米高的减温减压站。鉴于吊装作业环境复杂，吊装半径大等一系列难题，施工单位建议采用360吨履带吊或1800吨汽车吊。面对施工方成本高昂的吊装方案，分公司组织相关科室、车间对吊装现场进行了多次实距测量，经过反复研究后，一致认为吊装成本仍具有较大下行空间。对此，分公司派出相关技术人员对多家吊装单位进行了数次实地考察，调查反馈数据均表明800吨汽车吊完全可以满足此次吊装任务。

“为了保证这次吊装做到万无一失，冷凝器到达榆林后就被直接送到了吊装单位，模拟真实环境进行了试吊，当切实看到吊装没有问题，我们才能放心”该公司净化车间设备副主任赵月刚说。

时间就是金钱，吊装过程就是与时间赛跑。为了安全、高效、高质完成本次设备更换任务，净化车间提前一个月就完成了设备更换工艺处理方案、设备检修方案等各类方案的编制及审批。对检修所需工器具材料的准备更是“事无巨细皆落实”，大到对盲板、垫片等材料，小到对消防带、细铁丝、防爆工具等都井井有条。并且充分利用副班时间组织班组员工培训学习，有力的保障了现场检修稳定有序进行，与此同时选派工作经验丰富、责任心强的员工担任监护人，车间各级管理人员更是紧紧盯靠现场指导工作，时刻把好安全关、守好质量关，确保设备在规定时间内一次性吊装到位。

据悉，此次吊装方案的变更，大幅降低了施工成本。除此之外，该公司还在合成催化剂装料槽吊装，厂外道路升级改造等一系列工程中，不断在增加效益上做加法，在成本支出上做减法。通过市场比价，合成装料槽吊装、厂外道路升级改造工程等均比计划节约了施工费用。

下一阶段，随着膜分离，液化气分离等一批重点项目陆续进入施工高峰期，该公司将继续在成本节约上做文章、出实招，为进一步降低运营成本，为实现高质量发展提供强有力支持。